Sécuriser la fabrication des composants critiques
La fiabilité d’un équipement industriel dépend directement de la qualité de ses composants mécaniques.
Couronnes, pignons, tourillons, viroles, fonds de broyeur, assiettes, bandages, galets et autres composants de grande dimension sont soumis à des exigences élevées en matière de fabrication, de géométrie, d’état de surface et d’intégrité métallurgique.
Selon leur conception, leurs dimensions et leurs conditions de fonctionnement, ces composants peuvent être réalisés par fonderie, forgeage, mécano-soudage et usinage.
Le suivi de fabrication permet de vérifier que chaque étape du processus est réalisée conformément aux plans, spécifications techniques et exigences contractuelles, mais également de détecter suffisamment tôt les éventuelles dérives de fabrication.
Avec plus de 25 ans d’expérience en inspection industrielle et en contrôle non destructif (CND), DIAG METAL met son expertise au service de ses clients afin de cadrer au mieux les projets de fabrication dès leur préparation et d’en sécuriser les différentes étapes jusqu’à la réception des pièces.
Une inspection qui commence dès la préparation du projet
La qualité d’une pièce ne se contrôle pas uniquement à la fin de sa fabrication.
Pour les composants mécaniques de grande dimension et fortement sollicités, les exigences d’inspection doivent être définies en amont du projet, en tenant compte de la fonction de la pièce, de son procédé de fabrication et de ses caractéristiques dimensionnelles, géométriques et métallurgiques.
DIAG METAL met son expérience au service du client pour contribuer à valider le cadre d’inspection du projet concernant :
- les caractéristiques dimensionnelles et géométriques à contrôler ;
- les tolérances applicables ;
- les états de surface et exigences de rugosité ;
- les points d’arrêt et points de contrôle ;
- les contrôles à réaliser aux différentes étapes de fabrication ;
- les contrôles non destructifs nécessaires ;
- la validation des réparations par soudage ;
- les exigences relatives aux matériaux et traitements thermiques ;
- les documents et enregistrements à fournir par le fabricant.
Cette préparation permet de cadrer le projet avec le donneur d’ordre et le fabricant dès le départ, de limiter les risques de non-conformité pouvant engendrer un refus de la pièce en phase de contrôle final.
Inspection des pièces de fonderie
De nombreux composants de grande dimension peuvent être réalisés par fonderie, notamment les tourillons, fonds de broyeur, assiettes, couronnes, bandages, galets et autres différents composants moulés (carters, châssis, etc…).
Le suivi de fabrication peut porter sur la conformité de la matière, le suivi des différentes étapes de fabrication, les caractéristiques dimensionnelles et géométriques, l’état de surface, les opérations d’usinage, les contrôles non destructifs, les éventuelles réparations et la conformité finale de la pièce.
Pour un tourillon moulé, par exemple, l’inspection ne se limite pas à rechercher d’éventuelles indications internes ou de surface. Les diamètres, concentricités, faux-ronds, perçages et rugosités des surfaces de contact avec les paliers peuvent également être contrôlés selon les exigences du projet.
De même, les surfaces destinées à recevoir des joints ou à assurer une fonction d’étanchéité peuvent nécessiter un contrôle spécifique de leur état de surface.
L’objectif est ainsi de vérifier à la fois l’intégrité de la matière et la conformité dimensionnelle, géométrique et fonctionnelle de la pièce.
Inspection des pièces forgées
Les composants forgés sont destinés à de nombreuses applications mécaniques soumises à des exigences élevées en matière de résistance et d’intégrité, notamment les pignons, satellites de réducteurs, bandages, galets et autres pièces mécaniques critiques.
Les pignons forgés, par exemple, font partie des composants pour lesquels le suivi de fabrication doit prendre en compte à la fois la qualité de la matière, la géométrie finale et les différentes étapes du traitement métallurgique (cémentation, trempe, etc…).
L’inspection peut notamment porter sur le procédé de forgeage, les opérations d’usinage, les caractéristiques dimensionnelles et géométriques, les contrôles non destructifs, les traitements thermiques, la dureté, les éventuelles réparations et la conformité finale du composant.
Le traitement thermique constitue une étape particulièrement importante dans la fabrication de certains composants forgés. Il peut avoir une influence directe sur leurs propriétés mécaniques et leur résistance en fonctionnement.
Le suivi peut notamment comprendre la vérification des exigences de traitement thermique, des paramètres définis par les spécifications, des enregistrements du traitement, de la dureté et des contrôles réalisés après traitement.
Après traitement thermique et usinage, les dimensions, la géométrie et les caractéristiques fonctionnelles du composant peuvent également être vérifiées afin de s’assurer de leur conformité aux exigences du projet.
Inspection des composants mécano-soudés
Certains composants de grande dimension peuvent également être réalisés en mécano-soudage, notamment des viroles, couronnes et différents ensembles mécaniques ou structures associées (carters, châssis, etc…).
L’inspection peut porter sur la préparation des assemblages, les matériaux utilisés, les opérations de soudage, la géométrie de l’ensemble, les déformations, les dimensions finales, les contrôles non destructifs, les traitements thermiques lorsqu’ils sont requis, les éventuelles réparations et la conformité finale aux plans et spécifications.
Le contrôle dimensionnel et géométrique sur machine est particulièrement important pour les ensembles mécano-soudés. En effet, il est important de vérifier que les déformations liées au procédé restent compatibles avec les exigences du plan.
Pour les viroles ou les couronnes mécano-soudées, la maîtrise de la géométrie globale, des alignements, des diamètres et des caractéristiques fonctionnelles peut notamment être déterminante pour assurer un montage correct et le bon fonctionnement de l’ensemble.
Lorsque les spécifications le prévoient, le suivi peut également porter sur les traitements thermiques après soudage et sur la vérification de leur conformité.
Une inspection adaptée à chaque composant
Compte tenu des dimensions importantes de ces composants mécaniques et de leur fabrication unitaire, chaque pièce présente des caractéristiques, des fonctions et des risques de fabrication spécifiques.
Leur inspection requiert une expertise approfondie des procédés de fabrication. Grâce à son expérience dans ces différents procédés de fabrication, DIAG METAL s’impose comme un partenaire de référence dans ce domaine.
Une expertise indépendante au service de vos projets
Faire intervenir DIAG METAL permet au client de disposer d’un regard technique indépendant sur la fabrication de ses composants.
Nos plus de 25 années d’expérience en inspection et contrôle non destructif, associées à notre expertise en métallurgie, fonderie, forgeage, soudage, contrôle dimensionnel et géométrique, nous permettent d’appréhender une pièce dans sa globalité.
Nous ne nous limitons pas à vérifier si une caractéristique est conforme ou non, nous cherchons aussi à analyser :
- pourquoi une caractéristique est critique ;
- quel paramètre peut générer une dérive ;
- quelles conséquences cette dérive peut avoir sur le fonctionnement ;
- quels contrôles sont pertinents pour la détecter ;
- comment éventuellement la supprimer ;
- et comment traiter une non conformité avérée.
Cette approche permet une expertise qui transforme l’inspection en véritable outil de maîtrise du projet de fabrication.
Vous avez un projet de fabrication ?
DIAG METAL peut vous accompagner dans le suivi de fabrication et l’inspection des composants mécaniques de vos rotatifs (fours, sécheurs, broyeurs, granulateurs, etc…), notamment :
Assiettes, tourillons, bandages, galets, viroles, couronnes, pignons, réducteurs et autres pièces de grande dimension.
Nous intervenons sur les aspects dimensionnels, géométriques, métallurgiques et contrôles non destructifs, en fonction des exigences de chaque projet.
Mettez plus de 25 ans d’expérience ciblée au service de votre prochain projet de fabrication.